Il successo di un'azienda, al giorno d'oggi, dipende in buona parte dalla valutazione e da un'adeguata gestione dei rischi che potrebbero manifestarsi all'interno del processo produttivo. La sicurezza è, fra l'altro, un argomento strettamente connesso alle logiche della qualità, soprattutto in ambito alimentare e farmaceutico.
La quarta rivoluzione industriale, la cosiddetta Industria 4.0, ha reso disponibili delle tecnologie che permettono di aumentare qualità e sicurezza attraverso delle pratiche sempre più performanti: manutenzione predittiva e monitoraggio continuo. Scopriamo di più in riferimento a queste attività.
Indice:
- Sicurezza dei processi: safety by design
- Sicurezza dei processi: la manutenzione predittiva
- Sicurezza dei processi: il monitoraggio continuo
Negli ultimi anni si è prestata sempre maggiore attenzione alle norme internazionali sulla
valutazione dei rischi e l'implementazione di sistemi di sicurezza funzionale come IEC 61511 (Unione Europea) e ANSI/ISA 84 (USA). Tuttavia, per garantire la sicurezza dei processi non è sufficiente adottare procedure di sicurezza standardizzate, ma occorre eseguire misure affidabili dei parametri di processo critici: è su questo che si fonda la sicurezza.
Oggi un aiuto in più viene dal concetto di safety by design. L'idea fondamentale al centro di questo concetto è che quando si producono le apparecchiature - e più in generale quando si innova - è necessario cercare di anticipare il più possibile i rischi per evitare che si verifichino o per ridurne la probabilità, perché su tutte le misure pertinenti, prevenire i danni è meglio che curare le conseguenze. Pertanto, il safety-by-design può essere visto come un concetto euristico che facilita le pratiche di progettazione e si basa su anticipazione, inclusione e reattività nella gestione della sicurezza.
Endress+Hauser, ad esempio, si impegna a raggiungere e superare gli standard: le regole nella produzione della strumentazione sono chiare, spesso definite da norme rilevanti, come ad esempio EN o ASME. La scelta del materiale adatto per l'industria e le applicazioni mirate è cruciale, per questo la società si affida a simulazioni virtuali, prove pratiche di stress o FEM (Finite-Element-Method).
Il malfunzionamento dei macchinari, o delle apparecchiature ad essi connesse, ha una notevole ripercussione economica sulle aziende. I fermo macchina, il blocco degli impianti e le difettosità che possono colpire i prodotti sono tutti fenomeni che qualsiasi impresa vuole evitare.
Grazie alla manutenzione predittiva ora è più semplice minimizzare queste complicazioni. Ma che cosa significa quando parliamo di manutenzione predittiva?
Semplice: grazie all’utilizzo di sensori che interagiscono con l’ambiente e con l’impianto, raccogliendo costantemente una grande mole di dati, è possibile monitorare gli strumenti e prevederne l’usura, la deriva e finanche la rottura prima che queste avvengano.
L’approccio della manutenzione predittiva permette alle aziende una notevole riduzione dei costi di gestione rispetto alla manutenzione tradizionale: come abbiamo detto, si possono evitare danni dovuti ai fermo impianto e alle difettosità dei prodotti, dovute ad esempio alle scorrette misure di temperatura da parte degli strumenti attivi nel processo produttivo.
Le attività di manutenzione vengono svolte solo quando necessario, e dove necessario: per questo spesso si parla anche di “manutenzione on condition”, vale a dire manutenzione diretta sulle condizioni dell’impianto. In sostanza, la manutenzione predittiva permette di pianificare gli interventi in modo più intelligente, prima dei guasti, facendo risparmiare tempo e denaro.
Per monitoraggio continuo si intende un procedimento di raccolta dati, all’interno del processo produttivo, da parte di dispositivi specifici che sono in grado di valutare l’aderenza a determinati parametri e inviare segnali di errore prima che vi siano degli scostamenti problematici. Il monitoraggio continuo ha molti aspetti in comune con la manutenzione predittiva: infatti, attraverso l’analisi di questi parametri è possibile monitorare lo stato dei macchinari e degli strumenti senza interruzioni, al fine di poter subentrare con le pratiche di manutenzione predittiva.
Sulla base delle analisi, perciò, è possibile effettuare previsioni in merito alle condizioni dei dispositivi: tale pratica permette di intervenire con azioni tempestive prima che subentrino gravi guasti agli impianti. Ad esempio, nel caso di strumenti di misura di portata, monitorandone il funzionamento in modo costante è possibile prevedere lo scostamento dai parametri e fissare un intervento di manutenzione prima che lo strumento dia luogo a importanti non conformità. Per quanto riguarda la misura di portata, abbiamo scritto un approfondimento al link “Conformità normativa e affidabilità dei processi: la taratura di portata”.
In conclusione, gli ambiti applicativi delle tecnologie abilitanti dell’Industria 4.0 sono molteplici e particolarmente promettenti: la manutenzione e il monitoraggio continuo sono due degli esempi che stanno cambiando le modalità con cui si interviene in caso di malfunzionamenti nel processo produttivo.
Questo approccio è sempre più adottato non solo per la notevole riduzione dei costi di gestione rispetto alla manutenzione tradizionale, ma anche perché le macchine che lavorano interconnesse tra loro acquistano una complessità sempre maggiore, che non è più affrontabile solamente con l’utilizzo di soft skills come l’intuito e l’esperienza.
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