La sicurezza dei processi è fondamentale per proteggere le persone, gli ambienti e gli impianti. Pensiamo ad esempio all’industria chimico-farmaceutica, dove le sostanze pericolose rappresentano un rischio potenziale. Oppure all’industria alimentare, dove il trattamento di determinati prodotti - come le farine - crea atmosfere a rischio esplosione.
I produttori si sforzano di fornire prodotti di alta qualità che soddisfino le specifiche dei clienti, ma per raggiungere questo obiettivo sono cruciali elementi come un'elevata efficienza di processo, un basso consumo energetico e una gestione della sicurezza di processo all’avanguardia. Ne abbiamo parlato anche nella nostra guida "Plant Asset Management: guida per gestire gli asset aziendali".
Come fare, dunque, per garantire la sicurezza all’interno degli impianti? Abbiamo raccolto le 10 domande più frequenti fra i responsabili della manutenzione e i Quality Manager: le prime cinque le trovi qui, per leggerle tutte clicca sul bottone qui sotto e scarica le FAQ!
Nell’ambito professionale, quando si parla di “atmosfera esplosiva” si fa riferimento ad una specifica condizione dei luoghi di lavoro nei quali l’aria atmosferica è mescolata a sostanze infiammabili allo stato di gas, vapori, nebbie o polveri.
Le misure di sicurezza da adottare in questi casi sono molteplici, in funzione del materiale utilizzato nel processo produttivo e dalle caratteristiche dello stesso.
In linea generale è fondamentale seguire le normative di riferimento segnalate da INAIL:
Per prevenire gli incidenti occorre adottare vari livelli di protezione: sistemi diversi determinano rischi diversi. Pertanto, i requisiti per la sicurezza dai guasti dei sistemi strumentati di sicurezza (Safety Instrumented Systems, SIS) aumentano proporzionalmente all'aumento del rischio. Gli standard IEC/DIN EN 61508 e IEC/DIN EN 61511 definiscono quattro diversi livelli di sicurezza che descrivono le misure atte a controllare il rischio in tali componenti. Questi quattro livelli di sicurezza sono detti Safety Integrity Level, o SIL. Più è alto il valore numerico dei livelli SIL, tanto maggiore è la riduzione del rischio. Il SIL, quindi, è la misura della probabilità che il sistema di sicurezza possa svolgere correttamente le funzioni richieste in una tempistica specifica. Per un approfondimento su questo tema, puoi leggere anche "SIL: Safety Integrity Level nell'industria di processo".
L'Industrial Internet of Things (IIoT) ha un enorme potenziale: manutenzione predittiva, gestione delle informazioni sugli asset e configurazione dei dispositivi sono solo alcuni esempi delle opportunità che la digitalizzazione ha in serbo per le aziende.
La sicurezza del processo produttivo è un altro aspetto critico che può essere aumentato grazie all’uso delle tecnologie connesse agli impianti.
Infatti, l’utilizzo di sensori dedicati - sia al monitoraggio dei macchinari sia al rilevamento esterno (fughe di gas, movimenti non programmati vicino a macchinari pericolosi etc) possono prevenire il danno o contenerlo laddove sia già avvenuto. Per avere una panoramica più completa su questo tema, ti consigliamo l'articolo "IIoT e sicurezza: cosa cambia all'interno degli impianti".
I Big Data e gli strumenti di Analytics sono il vero elemento di rottura con il passato, una delle colonne portanti dell’Industria 4.0.
La grande mole di informazioni che è possibile raccogliere con le moderne tecnologie permette di definire in modo estremamente preciso i processi e le performance dei sistemi, fin nei minimi dettagli. Questo significa che è anche possibile ottimizzare le attività di gestione e manutenzione dei macchinari e degli strumenti, che hanno l’effetto diretto di aumentare la sicurezza del processo produttivo. Il procedimento di raccolta dati all’interno del processo produttivo, quindi, permette di valutare l’aderenza degli strumenti a determinati parametri e inviare segnali di errore prima che vi siano degli scostamenti problematici.
Sia la manutenzione predittiva che quella preventiva giocano un ruolo strategico nell’Industria 4.0: entrambe le tipologie consento una gestione proattiva degli asset, mirata a risolvere eventuali problemi prima che si verifichino e che diano luogo a criticità più importanti, come il fermo impianto.
Nello specifico, per manutenzione predittiva si intende un tipo di verifica che si focalizza sullo stato di salute dei macchinari: analizzandone i parametri è possibile predire il verificarsi di guasti. Le condizioni dei macchinari vengono monitorate in tempo reale, ad esempio installando sensori intelligenti. In questo modo è possibile verificare in real time lo stato di usura di componenti meccanici dell’impianto e organizzare gli interventi manutentivi prima del guasto.
Quando si parla di manutenzione preventiva, invece, ci si riferisce ad interventi manutentivi di revisione, sostituzione o riparazione prima che si manifesti il guasto. La differenza rispetto alla manutenzione predittiva è che in questo caso si tratta di interventi cautelativi, programmati a calendario con cadenza periodica e volti a ridurre la degradazione degli asset.
Le moderne tecnologie e gli strumenti come i sistemi di asset management permettono di andare nella direzione della manutenzione predittiva, più efficace di quella preventiva in quanto prevede il monitoraggio continuo degli asset e di conseguenza una gestione più puntuale dei propri impianti.
Scopri tutte le risposte alle FAQ più comuni per gestire la sicurezza all'interno degli impianti: clicca sull'immagine qui sotto e scarica il documento!
